锻制造钢球发展史

1.  传统工艺：顾名思义就是锻打而成的钢球，传统的工艺需要先按照尺寸下料，然后用煤或者天然气将料加热到一定温度，空气锤锻打，热处理，产品检验。传统工艺有太多的弊端，最主要的有生产效率低下、产品质量人为控制导致个体差异大、环境污染严重、工人劳动强度很大、热辐射和噪音辐射等严重危害工人健康。

   

   
    
   2. 热轧工艺：随着时代的发展，传统工艺逐渐淡出历史舞台，取而代之的是热轧工艺，热轧工艺基本思路是用电炉将整根的圆钢加热，通过输送装置送入轧辊，通过电机和减速机带动轧辊旋转，轧辊就可以利用其自身的球槽设计将高温的圆钢热轧成球。热轧工艺无需下料，无需空气锤锻打，大大提高了生产效率，工人劳动强度也大大降低，受到的噪音等危害也大大减少，热轧技术是锻造钢球行业飞跃式的发展。
   但是热轧工艺有很大的缺陷，最主要的是表面质量和圆度等方面，热轧技术扎出的钢球表面有夹皮、缺肉、过烧、突起、失圆度高等缺陷，而且热轧技术在钢球直径大于50mm时，扎出的钢球各项指标均达不到相关标准的要求。直径大于100mm的钢球，热轧技术生产的钢球压缩比等各项指标均达不到锻打标准。还在持续发展

   
    

   
   3. 旋切滚锻技术：随着世界矿业机械的发展，球磨机直径越来愈大，同时伴随着半自磨机的出现，矿山对于球磨机钢球的需求也从小直径开始逐渐更新为大直径。显然，传统工艺和热轧技术已经不能满足矿山的需要。在这种情况下，中国钢球股份有限公司，带领中国公司的技术人员，通过国外学习、自主研发，通过不断地摸索、试验，经过几年的辛苦努力，终于研发成功了锻造钢球旋切滚段自动化生产线。旋切辊锻机等关键技术荣获国家5项发明专利，配合其新型RCAB系列专利材料，生产出来的产品被国际矿业巨头“必和必拓”“力拓” “淡水河谷”等认可。
   旋切滚锻自动化钢球生产线技术采用全新的自动上料技术、中频&高频感应电炉加热技术、旋切辊锻机技术、螺旋等温机技术、滚筒式螺旋淬火机技术、全自动保温桶等先进设备，生产效率比传统工艺提高了近20倍，工人的劳动强度和工作环境得到了极大地改善。用先进的感应炉加热，取代了煤炭和天然气等，节能降耗的同时，不会给环境带来污染。生产出来的钢球不管是表面质量还是内在品质，都超过了相关标准的指标，圆度、硬度、冲击值、跌落值都超过了国家标准的规定。尤其是打破了直径100mm以上大直径钢球，只能依赖传统空气锤锻打的常规。可谓锻造钢球发展史上又一次飞跃。
   目前中国公司能生产直径20mm—150mm之间的锻造钢球。
   4. 锻造钢球液态挤压成型技术。中国钢球公司此项技术正在研发和申请专利之中，尚不能提供详细的资料。相信中国人会带来磨球生产技术的再一次突破式的革新。
   锻制钢球直径范围：
   φ15---160mm
   材质：Mn钢 特钢等优质钢材
   使用领域：球磨机 半自磨机
   是否出口：是
   退税：HS编码73261100  可全额退税
   

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